Die verhouding tussen plastiese spuitvorm en krimptempo is kompleks en word deur verskeie faktore beïnvloed, insluitend:
1.Materiaal tipe:Verskillende plastiek het verskillende krimptempo's, wat kan wissel van 0,5% tot 2% wat 'n beduidende impak op die dimensionele akkuraatheid en kwaliteit van die finale dele het.Hier is 'n paar voorbeelde van plastiekmateriaal met hul tipiese krimptempo's:
2.Poliëtileen (PE):PE het 'n lae krimpkoers van 0,5% tot 1%.Dit maak dit goed geskik vir toepassings waar dimensionele stabiliteit belangrik is, soos verpakking en verbruikersgoedere.
Polipropileen (PP):PP het 'n matige krimpkoers van 0,8% tot 1,5%.Hierdie materiaal word wyd gebruik vir 'n verskeidenheid toepassings, insluitend huishoudelike goedere, verpakking en motoronderdele.
Akrielnitriel-Butadieen-Stirene (ABS):ABS het 'n matige krimpkoers van 1% tot 1,5%.Hierdie materiaal word algemeen gebruik in toepassings waar impakweerstand, taaiheid en dimensionele stabiliteit vereis word, soos speelgoed, elektronika en motoronderdele.
Nylon (PA):Nylon het 'n relatief hoë krimpkoers van 1,5% tot 2%.Hierdie materiaal word dikwels gebruik in hoëspanningtoepassings, soos ratte en laers, en in toepassings waar dimensionele stabiliteit nie 'n kritieke faktor is nie.
2, Muur dikte:
Muurdikte is een van die sleutelfaktore wat krimping in plastiekspuitgietwerk kan beïnvloed.Hier is hoe:
Dikker mure is geneig om hoër krimptempo's te hê,aangesien meer materiaal nodig is om die vorm te vul, wat lei tot 'n hoër mate van sametrekking.Hoe dikker die muurgedeelte, hoe meer tyd neem dit vir hitte om te verdwyn, wat kan lei tot 'n stadiger afkoeltempo en hoër krimping.
Oneweredige wanddikte kan ongelyke krimping tot gevolg hê, aangesien verskillende dele van die deel teen verskillende tempo's sal afkoel en stol.Dit kan lei tot vervorming, vervorming en ander dimensionele onakkuraathede in die laaste deel.
Om krimping te minimaliseer en konsekwente, hoë kwaliteit onderdele te verkry, is dit dikwels nodig om die wanddikteverspreiding te optimaliseer en om prosesbeheertegnieke soos temperatuurbeheer, stadige inspuitspoed en gebalanseerde vulling van die vormholtes te gebruik.Daarbenewens kan simulasie-instrumente, soos eindige element-analise (FEA), gebruik word om krimping te voorspel en om die vormontwerp te optimaliseer om die impak daarvan op onderdeelkwaliteit te minimaliseer.
3, Deel meetkunde:
Die geometrie van 'n plastiekdeel kan 'n beduidende impak op krimping hê, want dit beïnvloed die manier waarop die plastiek in sy vorm vloei, afkoel en stol.
Komplekse geometrieë: Onderdele met komplekse geometrieë, soos ondersny, diep sakke en kurwes, kan lei tot areas waar die plastiek vasgevang is en nie eweredig kan krimp nie.Dit kan lei tot hoër krimptempo's in hierdie areas en kan vervorming, vervorming en ander dimensionele onakkuraathede in die laaste deel veroorsaak.
Materiaalvloei: Die manier waarop die plastiek in die vorm vloei en vul, kan ook deur die deelgeometrie beïnvloed word.As die plastiek nie eweredig in alle areas van die vorm vloei nie, kan dit lei tot hoër krimpkoerse in sekere areas.
Verkoelingstempo: Die verkoelingstempo van die plastiek word ook deur die deelgeometrie beïnvloed.In gebiede met komplekse geometrieë kan die plastiek langer neem om af te koel en te stol, wat tot hoër krimptempo's kan lei.
4, Vorm temperatuur:
Die temperatuur van die vorm beïnvloed die tempo waarteen die plastiek afkoel en stol.Hoër vormtemperature kan lei tot stadiger afkoeltempo, wat krimping kan verhoog.Omgekeerd kan laer vormtemperature vinniger afkoeltempo tot gevolg hê, wat krimping kan verminder, maar kan ook lei tot verhoogde kromming en ander dimensionele onakkuraathede in die laaste deel.
Xiamen Ruicheng het 'n ryk ervare ingenieurspan oor die spuitvormtegniekedit behels die gebruik van prosesbeheertegnieke, soos temperatuurbeheerstelsels en vormtemperatuursensors, sowel as die optimalisering van die vormontwerp en verwerkingstoestande om eenvormige verkoeling en konsekwente onderdeelkwaliteit te verseker.
Xiamen Ruicheng let op: die noukeurige prototipering en toetsing kan help om potensiële probleme te identifiseer en om die vormontwerp te optimaliseer vir konsekwente, hoëgehalte-onderdele.
Postyd: 14 Feb 2023